Nie tylko plastik. Dlaczego Ford stawia na odnawialne materiały w swoich samochodach?
Ponad 85% części pojazdów i materiałów w Fordzie jest poddawanych recyklingowi i ponownie wykorzystywanych po zakończeniu eksploatacji. Rozumiejąc, że metalowe części pojazdów są już w dużym stopniu poddawane recyklingowi, producent koncentruje się na zawartości tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu i materiałów odnawialnych.
Coraz większe znaczenie plastiku z recyklingu
Przeciętny SUV zawiera ponad 340 kilogramów plastiku. Zwiększając zrównoważony rozwój tworzyw sztucznych w konstrukcji pojazdów, Ford chce wywrzeć korzystny wpływ na środowisko. Dlatego też marka do 2025 roku zamierza wykorzystywać 20% tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu i odnawialnych źródeł w nowych projektach pojazdów dla Ameryki Północnej i Europy. Szersza aspiracją Forda jest wykorzystywanie wyłącznie tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu lub odnawialnych źródeł.
Odpady generowane przez inne branże stanowią znaczną część zawartości pochodzącej z recyklingu w samochodach Forda. Producent wykorzystuje materiały z recyklingu do produkcji części samochodowych, co pozwala zmniejszyć ślad węglowy niektórych tworzyw sztucznych nawet o 90%.
Ford używa plastiku z recyklingu do produkcji osłon podwozia, osłon silnika czy przednich i tylnych nadkoli. Poza plastikowymi butelkami recykling obejmuje także nylon czy wykładziny polipropylenowe.
Przekształcanie CO2 i materiały odnawialne pochodzenia roślinnego
Ford otrzymał grant na prowadzenie badań nad wykorzystaniem CO2 jako surowca do produkcji pianek poliuretanowych. Producent opracowuje i rozszerza technologie produkcji pianek poliuretanowych stosowanych w samochodach do siedzeń i innych zastosowań, takich jak ochrona przed zderzeniami oraz redukcja hałasu czy wibracji.
Odnawialne materiały pochodzenia roślinnego są również częścią strategii zrównoważonego rozwoju Forda, który jest wiodącą marką w tej dziedzinie. Producent wykorzystuje aż dziewięć materiałów pochodzenia roślinnego w bieżącej i przeszłej produkcji pojazdów. Mają one wiele zalet – są lżejsze, pochłaniają dwutlenek węgla i wymagają mniej energii do produkcji.
Ford wykorzystuje w produkcji pianę sojową, słomę pszeniczną, łuski ryżowe, celulozę z drzew i plewy kawowe. Sojowe poduszki siedzeń, oparcia i zagłówki były jedną z wielu nowości Forda, a teraz są stosowane we wszystkich samochodach marki produkowanych w Ameryce Północnej od ponad dekady. To łącznie ponad 18,5 miliona pojazdów.
Biopianki zmniejszyły emisję gazów cieplarnianych o ponad 228 milionów funtów, a zastosowanie pianki sojowej pomogło zaoszczędzić ponad 5 milionów funtów ropy naftowej rocznie od 2008 roku. Ford cały czas rozwija się w tym aspekcie, np. poszukując możliwości wykorzystania odpadów z produkcji oliwek. W samochodach Lincolna konsole są wykonane z kompozytów celulozowych, a Forda bada, czy można ich używać także w inny sposób.
Recykling akumulatorów i obieg zamknięty
Ford postrzega akumulatory pojazdów wycofanych z eksploatacji jako kluczową część łańcucha dostaw i zobowiązuje się do zwiększenia recyklingu akumulatorów w miarę upływu czasu. Aby kontynuować te wysiłki, wspiera różne firmy zajmujące się recyklingiem akumulatorów.
Trwają także prace nad pilotażowym wprowadzeniem tzw. paszportu baterii. Obejmuje on śledzenie akumulatorów pojazdów elektrycznych przez cały cykl ich życia, aby zapewnić odpowiedzialne zarządzanie podczas użytkowania i recykling po zakończeniu okresu użytkowania. Umożliwi Fordowi uzyskanie wglądu w baterie wycofane z gwarancji, zatwierdzenie odpowiedzialnego recyklingu po zakończeniu eksploatacji oraz uzyskanie dostępu do danych, takich jak wyprodukowane minerały krytyczne z recyklingu i związane z tym oszczędności emisji dwutlenku węgla.
Ford w ramach tych działań minimalizuje też udział substancji potencjalnie niebezpiecznych w swoich produktach. Producent współpracuje z dostawcami w celu ograniczenia wskazanych substancji chemicznych poprzez zmianę procesu czy zmianę składu.
System recyklingu w obiegu zamkniętym Forda maksymalizuje recykling aluminium w zakładach i minimalizuje zapotrzebowanie na metal pierwotny. Marka współpracuje z dostawcami blach aluminiowych, aby otrzymywać unikalne stopy, które są bardziej wydajne w zakresie recyklingu.
Obecnie Ford każdego miesiąca poddaje recyklingowi do 20 milionów funtów aluminium. Oznacza to równowartość 20-30% zakupów blachy aluminiowej. Co więcej, produkcja aluminium z recyklingu zajmuje tylko około 5% energii potrzebnej do wytworzenia nowego aluminium.
Od lat podstawą jest regeneracja
Regeneracja jest ważną częścią działań Forda na rzecz zrównoważonego rozwoju od lat 40. ubiegłego wieku. Regeneracja zamienia wcześniej używaną, sprzedaną lub zużytą część w nową lub lepszą niż nowa, która może być objęta gwarancją poziomu wydajności i jakości.
Regeneracja pozwala zaoszczędzić znaczną ilość energii, zużywa znacznie mniej surowców w porównaniu z nową jednostką, znacznie zmniejsza emisję CO2 i pomaga wydłużyć cykl życia linii produktów samochodowych. Odkąd Henry Ford wprowadził regenerację w odpowiedzi na niedobory stali i żelaza podczas II wojny światowej, Ford regeneruje zespoły układu napędowego, turbosprężarki, wtryskiwacze, elementy układu kierowniczego, elementy układu hamulcowego, moduły elektroniczne i rozruszniki/alternatory.
W 2022 roku Ford odzyskał w ten sposób 3 794 ton metrycznych stali i 2 777 ton metrycznych aluminium z przekładni oraz 1 284 ton metrycznych żeliwa, 289 ton metrycznych stali i 515 ton metrycznych aluminium z materiałów silnikowych. Łącznie Ford dostarczył 104 000 zregenerowanych silników i skrzyń biegów w Stanach Zjednoczonych.
W przyszłości Ford zamierza rozszerzyć program i regenerować niektóre komponenty pojazdów elektrycznych.
Reklama